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Diseño de Sistema de Escape para Moldes de Inyección (1)

• 2025-10-14

Diseño de sistema de escape paraMoldes de Inyección (1)

I. Razones para instalar un sistema de escape en moldes de inyección

Los gases en los moldes de inyección no solo incluyen el aire en la cavidad, sino también el aire en el canal, los gases de descomposición producidos por el plástico fundido y el vapor de agua generado por la humedad del plástico a altas temperaturas. Durante el moldeo por inyección, todos estos gases deben descargarse de manera oportuna; de lo contrario, se producirán los siguientes peligros.

① Se forman defectos como marcas de flujo, salpicaduras de agua y marcas de soldadura en la superficie de la pieza de plástico.

② Pueden producirse defectos como burbujas y estructuras sueltas dentro de la pieza de plástico y, en casos graves, pueden provocar un llenado incompleto.

③ Es difícil llenar la masa fundida o se produce una inflamación local.

④ A alta temperatura y alta presión, el gas genera alta temperatura, provocando carbonización local y marcas de carbonización en los productos.

⑤ Reduzca la velocidad de llenado de la masa fundida.

Cuando se reduce la velocidad de inyección, no sólo se prolonga el ciclo de moldeo, sino que la temperatura de la masa fundida también desciende rápidamente. Si se aumenta la presión de inyección en este momento, la tensión residual aumentará en consecuencia y aumentará la posibilidad de deformación por deformación de la pieza de plástico después del desmolde. Si se aumenta la temperatura del material para reducir la presión de inyección, el plástico se agrietará nuevamente.

La configuración adecuada de los canales de escape puede reducir significativamente la presión de inyección, acortar el tiempo de inyección y el tiempo de retención, así como disminuir la presión de sujeción, mejorando así la eficiencia de producción, reduciendo los costos de producción y reduciendo el consumo de energía de la máquina.

Para piezas de plástico transparente o aquellas con estrictos requisitos de superficie, se debe prestar especial atención al diseño del sistema de escape del molde.

Fabricante de moldes de inyección de copa en China (jfmoulds.com)

Dos: la ubicación del gas atrapado en la cavidad.

La ubicación del gas atrapado en la cavidad suele ser en los siguientes lugares

① Cavidad estructural de paredes delgadas, el final del flujo de fusión.

② La unión de dos o más fundidos.

③ El lugar donde finalmente llega la masa fundida en la cavidad.

④ La parte inferior del orificio de la cavidad en el molde es principalmente el final de la posición de la columna sólida en el producto.

⑤ La parte inferior de las nervaduras de refuerzo y las columnas de tornillos de los productos formados.

⑥ Esquinas muertas de cavidades de molde complejas

Nota especial

La posición exacta de la ranura de escape debe determinarse sólo después de la prueba del molde. Está estrictamente prohibido asumir que la ranura de escape debe abrirse antes de la prueba del molde.

Tres: métodos de escape para moldes de inyección.

The venting in this chapter refers to the venting of the cavity and the gating system. The venting methods in injection molds include the following types:

① Parting surface (including exhaust grooves)

② Mating surfaces of inserts.

③ The mating surface between the push rod or push tube and the inner mold insert.

④ Exhaust from the side core-pulling mechanism.

⑤ Add an exhaust needle or insert at the trapped air point to release the air.

⑥ Breathable steel exhaust.

⑦ Exhaust through the air valve.

Four: Design Principles of Exhaust System

The exhaust slot can only allow gas to be discharged but not the plastic melt to flow out.

② Different plastics have different depths of exhaust grooves due to their varying viscosities.

③ The cavity should be designed with exhaust slots, and the runner and cold material cavity should also be designed with exhaust slots to minimize the amount of gas in the gating system entering the mold cavity.

④ The exhaust slot must extend outside the mold base, especially when exhausting through inserts, exhaust pins or exhaust inserts. Special attention should be paid.

⑤ The exhaust groove should be processed by a milling machine as much as possible. After processing, it should be polished with 320-grit sandpaper to remove the tool marks. The exhaust groove should avoid being processed by a bed or a grinding machine. The surface processed by a grinding machine is too flat and smooth, and the exhaust effect is often poor.

The exhaust grooves on the parting surface should be set on one side of the cavity, usually on the fixed mold insert.

A 45° chamfer should be machined on both sides of the exhaust groove.

Molde Co.,Ltd. de Taizhou Jiefeng de Mould_Taizhou de la materia (jfmoulds.com)