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Agotar la superficie de separación del molde.

2025-10-15

Agotar la superficie de separación del molde.

Las ranuras de escape en la superficie de separación son fáciles de limpiar, no son propensas a obstruirse y tienen un buen efecto de escape. Es el principal lugar de descarga de gases. Si la superficie de separación es una superficie curva o inclinada, generalmente se utilizan tornos ordinarios, fresadoras ordinarias, fresadoras CNC, procesamiento de electrodos o procesamiento de corte de alambre. La rugosidad de la superficie de separación procesada es relativamente alta, con Ra generalmente entre 1,6 y 6,3 pm, y se puede ventilar directamente. No es necesario reprocesar las ranuras de escape en la superficie de separación. Si la superficie de separación es plana, normalmente se utiliza el proceso de rectificado. La rugosidad de la superficie de separación después del proceso de rectificado es relativamente baja, con Ra en un rango de 0,2 a 0,8 µ. metro. La superficie de separación se adhiere estrechamente y no es fácil descargar el gas de la cavidad. En este caso, se debe abrir una ranura de escape en la superficie de separación de un lado de la cavidad. Hay dos formas de abrir ranuras de escape en la superficie de separación: una es abrir ranuras de escape localmente y la otra es abrir ranuras de escape alrededor.

(1) Las ranuras de escape están parcialmente abiertas en la superficie de separación.

Este es el método de escape más utilizado. El enfoque es abrir ranuras de escape donde haya aire atrapado. La ubicación de las ranuras de escape generalmente se determina después de una prueba del molde.

① La profundidad de la ranura de escape.

La profundidad A de la ranura de escape de la primera etapa varía según el tipo de plástico. Se debe tener en cuenta la fluidez del plástico y su facilidad de degradación. En términos generales, para plásticos con buena fluidez, la profundidad de la ranura de escape es de 0,015 a 0,025 mm. Para plásticos con fluidez media, la profundidad de la ranura de escape es de 0,03 a 0,04 mm. Para plásticos con poca fluidez, la profundidad de la ranura de escape es de 0,05 a 0,06 mm. Además, para plásticos fácilmente descomponibles, el área (profundidad x ancho) de la ranura de escape debe ser mayor. La profundidad B de la ranura de escape secundaria generalmente se considera de 0,50 a 1,00 mm. La ranura de escape secundaria debe llegar al borde del inserto y estar en comunicación con la atmósfera.

② El ancho de la ranura de escape.

El ancho D de la ranura de escape depende principalmente del tamaño de la cavidad del molde. Cuanto mayor sea la cavidad, mayor será el ancho de la ranura D, pero el ancho de la ranura no debe ser demasiado grande, generalmente entre 5,00 y 15,00 mm. La distancia entre las ranuras de escape es de 30 a 50 mm.

③ Longitud de la ranura de escape

Debido a la ranura de escape poco profunda, la resistencia a la descarga de gas es grande y es muy fácil que se obstruya con polvo de caucho. Por lo tanto, la longitud C de la ranura de escape no debe ser demasiado larga, generalmente entre 3,00 y 4,00 mm.

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(2) Las ranuras de escape deben abrirse alrededor de la superficie de separación.

Cuando el aire atrapado es particularmente severo, se puede adoptar el método de abrir grandes áreas de ranuras de escape alrededor para liberar el aire.

La profundidad A de la ranura de escape de la primera etapa es la misma que el valor en la ranura de escape local. La profundidad B de la ranura de escape secundaria es de 0,50 a 0,80 mm, la profundidad B1 de la ranura de escape terciaria se puede tomar como 1,00 mm y la longitud C1 de la ranura de escape secundaria es de 5,00 a 6,00 mm.

(3) Reducir el área de contacto de la superficie de separación para mejorar el efecto de escape.

Si la cavidad queda atrapada con aire, se puede reducir el área de contacto de la superficie de separación. Para ventilar el aire, la superficie de sellado se puede raspar con papel de lija grueso. El ancho de la superficie de contacto no debe ser inferior a 20 mm. Si el efecto de escape aún no es satisfactorio en este punto, entonces se debe agregar una ranura de escape adicional dentro de la superficie de sombra.

Dos: Ventilación del sistema de compuerta en la superficie de separación

Hay una gran cantidad de gas tanto en el corredor principal como en el corredor del sistema de compuerta. Durante el proceso de moldeo por inyección, parte de este gas se descarga a través del canal de tracción, parte se descarga de las ranuras de escape en la superficie de separación y la parte restante ingresa a la cavidad con la masa fundida. En principio, la cantidad de gas descargada por la varilla de alimentación (varilla de empuje) en la cavidad debe ser la menor posible para reducir la carga de escape en la cavidad. El gas en el sistema de compuerta debe descargarse principalmente a través de la superficie de separación. Las ranuras de escape del sistema de compuerta se encuentran principalmente al final del corredor. El ancho de las ranuras de escape es igual al diámetro o ancho de la corredera, con una longitud de 3,00 a 4,00 mm. Las ranuras de escape secundarias se extienden directamente hasta el borde del molde.