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Diseño de sistema de compuerta de molde de inyección.

• 2025-10-20

Diseño de sistema de compuerta de molde de inyección.

      El sistema de inyección de un molde de inyección se refiere al canal de flujo de fusión desde la boquilla de la máquina de moldeo por inyección hasta la entrada de la cavidad. Se puede dividir en dos tipos principales: el sistema de compuerta de canal común y el sistema de compuerta de canal caliente.

      La determinación de la dirección del flujo, la forma de la sección transversal y el tamaño del canal, el diseño del sistema de compuerta de canal común de porcelana incluye la selección del canal principal, la selección de la posición de la compuerta, la determinación de la forma de la compuerta y el tamaño de la sección transversal de la compuerta. El diseño del canal caliente incluye principalmente el diseño de la boquilla de chorro caliente y la placa del canal caliente, etc.

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I. Principios y puntos clave del diseño de sistemas de compuertas

1. Principios de diseño del sistema de compuerta.

El principio de calidad primero.

      El diseño del sistema de lavado e inyección tiene un impacto significativo en la calidad de las piezas plásticas. En primer lugar, la puerta debe colocarse en la parte de la pieza de plástico de más fácil acceso, minimizando al mismo tiempo el impacto en la apariencia de la pieza de plástico tanto como sea posible. En segundo lugar, la posición y forma de la puerta afectarán directamente la calidad del moldeo de la pieza de plástico. Un sistema de inyección inadecuado puede provocar defectos como marcas de soldadura, mal llenado y marcas de flujo en la pieza de plástico, e incluso provocar el fallo de un molde.

(2) El principio del equilibrio alimentario.

      En moldes de inyección de una sola cavidad, la distancia entre la posición de la boca y todas las partes de la cavidad debe ser lo más igual posible para garantizar que la masa fundida llene todos los rincones de la cavidad simultáneamente. En moldes de inyección de múltiples cavidades, los canales de rodadura hacia cada cavidad deben ser lo más iguales posible para garantizar que la masa fundida pueda llenar todas las cavidades simultáneamente. Además, las mismas piezas de plástico deben alimentarse desde la misma posición para garantizar su intercambiabilidad.

(3) El principio del volumen mínimo

      La disposición de la cavidad debe ser lo más compacta posible, el flujo del sistema de compuerta debe ser lo más corto posible, la forma y el tamaño de la sección transversal del corredor deben ser razonables y el volumen del sistema de compuerta debe ser lo más pequeño posible. En concreto, existen los siguientes beneficios.

1. Menos calor y presión pierde la masa fundida en el sistema de compuerta.

2.Cuanto más ligera sea la carga de escape del molde.

3. Cuanto menos calor absorba el molde del sistema de compuerta, más fácil será controlar la temperatura del molde.

4.Cuanto más corto sea el tiempo que la masa fundida fluya en el sistema de compuerta, más corto será el ciclo de inyección.

5.Cuanto menos hormigón haya en el sistema de compuerta, menos plástico se desperdicia.

6. Cuanto más pequeñas sean las dimensiones externas del molde.

(4) El principio del ciclo más corto.

      Cuando se utilizan un molde y una cavidad, se deben hacer esfuerzos para asegurar que la masa fundida llene cada rincón de la cavidad en aproximadamente la misma cantidad de tiempo. Cuando se moldean múltiples cavidades en un molde, es necesario asegurarse de que cada cavidad se llene aproximadamente en el mismo tiempo. De esta manera, no sólo se puede garantizar la calidad del moldeo de la pieza de plástico, sino que también se puede minimizar el ciclo de moldeo por inyección. Al diseñar el sistema de compuerta, también es necesario encontrar formas de reducir la resistencia de la masa fundida, aumentar la velocidad de llenado de la masa fundida, minimizar la flexión del corredor y, cuando se necesitan curvas, se deben adoptar transiciones de arco tanto como sea posible. Sin embargo, a menudo no es aconsejable la práctica de pulir la superficie del canal de flujo hasta una rugosidad muy baja para reducir la resistencia a la fusión. La razón es que una rugosidad adecuada puede dejar el material frío en el extremo frontal de la masa fundida en la pared del canal de flujo (la pared del canal de flujo equivale a innumerables cavidades diminutas de material frío). En circunstancias normales, la rugosidad de la superficie Ra del canal de flujo se puede tomar entre 0,8 y 1,6 μm.

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2 puntos clave del diseño del sistema de compuertas

      Al diseñar el sistema de inyección, la primera consideración debe ser permitir que el plástico fundido llene la cavidad rápidamente, reduciendo la presión y la pérdida de calor. Se debe considerar económicamente minimizar al máximo la proporción de residuos generados por el canal de flujo. Finalmente, las marcas de la puerta en la parte de plástico deberían eliminarse fácilmente. Los puntos clave del diseño del sistema de inyección de porcelana son los siguientes.

      La posición de la compuerta debe garantizar que cuando el plástico fluya hacia la cavidad, mire hacia la parte ancha y sin obstrucciones de la cavidad, es decir, la masa fundida debe fluir desde la parte de paredes gruesas de la cavidad a la parte de paredes delgadas. Si la masa fundida fluye desde el área de paredes delgadas al área de paredes gruesas, la velocidad disminuirá rápidamente y la temperatura también disminuirá bruscamente, lo que no favorece el llenado.

      2. Para evitar que el plástico golpee directamente la pared de la cavidad, el núcleo o el inserto cuando fluye hacia la cavidad, es necesario asegurarse de que el plástico fundido pueda fluir a todas las partes de la cavidad lo antes posible y evitar la deformación del núcleo o el inserto.

      3. Intentar evitar que se produzcan marcas de soldadura en las piezas de plástico o que aparezcan en partes sin importancia del producto.

      4. La posición de la compuerta y la dirección del flujo de entrada del plástico deben garantizar que el plástico fluya uniformemente a lo largo de la dirección paralela de la cavidad al entrar en ella y facilitar la descarga de gas dentro de la cavidad.

      5. If fully automatic operation is adopted during production, it is necessary to ensure that the concrete in the gating system can be automatically demolded smoothly along with the plastic part.

      6. The gating system should have a good exhaust structure and sufficient cold material cavities to minimize the introduction of air and cold material into the cavity, which may affect the quality of the plastic part.

When there are multiple cavities in one mold, it is necessary to prevent plastic parts of significantly different sizes from being placed in the same mold. If the volume of the large and small plastic parts differs by more than four times, it is very difficult to achieve balanced feeding.

      When the projected area of the plastic part is large, when designing the gating system, it is necessary to avoid opening a gate on one side of the mold, otherwise it will cause uneven force distribution during injection molding.

The design of the gating system should take into account shortening the production cycle and improving labor productivity.

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